Jak ograniczać koszty wytwarzania

Jak ograniczać koszty wytwarzania stock.xchng

W ciągu roku jako konsultanci odwiedzamy kilkadziesiąt zakładów produkcyjnych. Jeździmy do firm przemysłowych z różnych branż. W trakcie wdrażania narzędzi lean manufacturing współpracujemy z brygadzistami, mistrzami, kierownikami i dyrekcją.

Poznajemy ich punkt widzenia na doskonalenie procesów wytwarzania i konfrontujemy go z własnym doświadczeniem. Przynosi to nieszablonowe praktyczne rozwiązania. Rozmawiamy z przedstawicielami branży samochodowej, stalowej, budowlanej, spożywczej i innych oraz spotykamy się z osobami pracującymi na różnych stanowiskach. Okazuje się, że podstawowe wyzwania kadry zarządzającej w przemyśle są takie same. Streszczają się do dość oczywistych pytań. Jakie istnieją sposoby na ograniczenie kosztów wytwarzania przy utrzymaniu stałego poziomu zatrudnienia oraz jakości wyrobów? Jakie niewykorzystane rezerwy posiadamy? Jakich strat dotąd nie zauważamy?

Jeszcze trzy lata temu nie przywiązywano w Polsce wagi do kosztów robocizny. Po prostu pod tym względem nasza gospodarka była konkurencyjna. Inaczej zaczęło się dziać przed dwoma laty. Znacząco zaczęto podnosić poziom wynagrodzeń.

Przy nieustannej presji na ceny wyrobów gotowych oraz jednoczesnym wzroście kosztów operacyjnych personel firm przemysłowych oraz doradcy szukają skutecznych sposobów ograniczania całkowitych kosztów wytworzenia. Możliwości takie daje niezmiennie od ponad dwudziestu lat popularna filozofia odchudzonego wytwarzania – ang. lean manufacturing. Zakłada ona minimalizowanie strat w procesach realizacji.

Podobne artykuły:

Gdzie występują straty i jak z nimi walczyć?

Odpad technologiczny, poprawki, naprawy, czy braki jakościowe wydają się w oczywisty sposób stratą. Nie znamy przedsiębiorstwa, które nie notuje strat związanych ze złą jakością a mówienie o potrzebie poprawy jakości jest bardziej oczywiste niż konieczność budowy w Polsce autostrad. Należy jednak spojrzeć również z drugiej strony: produkowanie z nadmierną starannością niż oczekuje klient przysparza zbędnych kosztów. Japończycy od dawna skupiają się na jakości dokładnie tam gdzie tego oczekuje klient, a nie w miejscach, do których nie zagląda lub o których nie ma pojęcia. Przemysł samochodowy skutecznie eksploatuje pojęcie nadmiernej obróbki. Wystarczy przyjrzeć się elementom wykończenia samochodu w miejscach widocznych i tych, które podczas normalnego użytkowania są niedostępne.

Nadmierne stany zapasów stanowią nie lada wyzwanie dla wielu logistycznych umysłów. Szukanie balansu na cienkiej granicy pomiędzy zapewnieniem ciągłości produkcji i bezpieczeństwem realizacji zamówień, a ograniczeniem nadmiernych kosztów związanych z zamrożonym kapitałem i potencjalną nadwyżką niesprzedanych produktów jest zajęciem na niejeden doktorat. Pewnym lekarstwem na nieustanne zgadywanie składu portfela zamówień jest usztywnienie swojej oferty. Nie wszyscy mogą sobie na to pozwolić, ale według zasady, że dobry produkt sprzedaje się sam, nie trzeba oferować go w szerokim asortymencie, aby zarabiać. Najnowszy model subaru legacy z rewolucyjnie nowoczesnym silnikiem diesla oferowany jest na rynek polski tylko w dwóch wersjach, a czas oczekiwania na niego wynosi kilka miesięcy. Mimo to ustawiają się kolejki. Oczywiście alternatywnie można zastosować sprawdzone rozwiązanie, którym jest system ciągniony. W bezpieczny, dokładny i niesamowicie prosty sposób reguluje on przepływy materiału i potrzeby produkcyjne bez tworzenia zbędnych zapasów.

Nieodwracalną stratą jest strata czasu. Źle zbilansowana linia produkcyjna, szukanie materiału, duże odległości, awarie i długie czasy częstych przezbrojeń to oznaki, że ludzie nie pracują efektywnie. Często nadrabia się to nadgodzinami, nerwowym przestawianiem planu produkcji lub uruchamianiem dodatkowych zmian. Korzystanie z często i szeroko opisywanych narzędzi kaizen powoduje, że praca jest ustandaryzowana i wykonywana na dobrze zorganizowanych stanowiskach, na których operatorzy mniej się męczą i przez to chętniej wykonują swoją pracę. W dobrze zorganizowanych procesach pracownicy częściej niż ręce wykorzystują swoje głowy do tego, by ciągle doskonalony proces był jeszcze prostszy. Kaizen, dla Japończyków filozofia i sposób na życie, u nas kojarzony jest również z systemami zgłaszania wniosków usprawnień. Przy odpowiedniej kulturze organizacyjnej taki system potrafi dostarczyć bardzo wielu niskonakładowych oszczędności.

Proces realizacji zamówień

W obecnym globalnym podejściu do wytwarzania, transport jest w oczywisty sposób nierozerwalnie związany z procesem realizacji zamówień. Zdroworozsądkowe podejście do kosztów i brak barier powodują, że wytwórcy kupują tam gdzie jest najtaniej, by jak najkorzystniej zamienić surowce w wyrób finalny. Pociąga to za sobą konieczność wożenia (i pakowania) surowców, komponentów, półwyrobów i wyrobów gotowych. W niektórych branżach koszty transportu sięgają nawet 50%! Uświadomienie sobie, że przewożenie jest stratą, rozumianą jako coś co nie dodaje wartości i za co klient niechętnie płaci, spowoduje, że będziemy mogli zaoszczędzić spore kwoty na krótszych drogach transportowych, odpowiednio dopasowanych środkach transportu, czy też eliminacji niektórych operacji przewożenia.

Podnoszenie wynagrodzeń jest dziś koniecznością. Nie znaczy to jednak, że wytwarzanie w Polsce jest niekonkurencyjne. Stosując sprawdzone od lat metody poprawiania produktywności i japońską filozofię doskonalenia małymi krokami, możemy uporać się z problemem wyższych kosztów i bez względu na koniunkturę utrzymywać wysoką rentowność prowadzonych firm bez redukcji zatrudnienia. Dokładnie tak jak Toyota.

Podobne artykuły:


Grupa Biznes Innowacje