Metody i techniki zarządzania jakością w badaniach rynkowych

Metody i techniki zarządzania jakością w badaniach rynkowych Photo credit: ~jjjohn~ / Foter

Zarządzania jakością powinno być wdrożone na etapie badań rynkowych oraz projektowania wyrobu. Metodą, pozwalającą uzyskać pewność, że systemy zapewnienia jakości funkcjonują prawidłowo, jest benchmarking, czyli porównanie z bezpośrednią konkurencją.

Nie od dziś wiadomo, że błędy popełnione w fazie projektowania wyrobu będą najpewniej skutkować popełnieniem błędu w fazie produkcji lub, co gorsze, "dotkną" samego klienta. Tym samym, im później przedsiębiorstwo zidentyfikuje powstały błąd, tym większe koszty poniesie za sobą jego usunięcie. Z tego punktu widzenia, szczególnego znaczenia nabiera możliwie najskuteczniejsze zabezpieczenie się przed możliwością wystąpienia jakichkolwiek błędów, a nakłady ponoszone przez organizację powinny przede wszystkim dotyczyć procesu projektowania, a nie być związane z kosztami eliminowania już powstałych niezgodności na każdym innym etapie "realizacji wyrobu".

Spośród metod i technik zarządzania jakością przyporządkowanych niejako fazie badań rynkowych i projektowania, a których wykorzystanie może być utożsamiane z uniknięciem "wprojektowania" błędu w wyrób należy wymienić:

    • Benchmarking (analiza porównawcza),
    • Quality Function Deployment (rozwinięcie funkcji jakości),
    • Failure Mode and Effects Analysis (analiza przyczyn i skutków wystąpienia potencjalnych błędów).

Benchmarking

Benchmarking jest procesem, w którym produkty, usługi oraz w szczególności procesy i metody zestawia się i porównuje z bezpośrednimi lub wiodącymi konkurentami. Produkty zostają poddane badaniu z reguły w ramach tzw. inżynierii wstecznej produktu (Reverse Product Engineering), kiedy to analizowane są poszczególne komponenty oraz funkcje produktów konkurencyjnych.

Ponadto benchmarking stosuje się w odniesieniu do takich funkcji operacyjnych jak logistyka, marketing, serwis czy konstrukcja. Wskazana jest przy tym analiza porównawcza o charakterze międzysektorowym, gdyż funkcje operacyjne w różnych sektorach mogą być częściowo do siebie podobne oraz posiadać większe znaczenie niż w swojej własnej branży (np. przemysł kodów kreskowych w handlu detalicznym).

Korzyści porównania z "nie konkurentami"

Porównanie z podmiotami niebędącymi konkurentami przynosi dodatkową korzyść w postaci lepszego dostępu do informacji, ponieważ bezpośredni konkurenci nie wyjawią swoich najważniejszych danych. Z podmiotami niebędącymi konkurentami możliwa jest również wymiana doświadczeń. W przeciwieństwie do analizy konkurencji, analiza porównawcza oparta na benchmarkingu uwzględnia często różne przedsiębiorstwa, które najlepiej opanowały sprawdzane funkcje i metody. Czysta analiza konkurencji natomiast pozwala wyłącznie na dorównanie konkurentom, a nie zakłada ich "przeskoczenia".

Ocena jakości

Ocena jakości towarzyszy procesowi rozwoju wyrobu na wszystkich jego poziomach, począwszy od projektu, skończywszy na uruchomieniu fazy produkcji seryjnej. Ocena jakości polega na systematycznym dokumentowaniu w całym przedziale czasowym, w którym powstaje wyrób, wszystkich związanych z jakością spostrzeżeń, w oparciu o listę kontrolną. Na początku zawsze powstaje pytanie, czy ocena jakości jest konieczna, a jeśli tak, to w jakim zakresie.

Przesłanki przeprowadzenia oceny jakości

Do znaczących przesłanek konieczności przeprowadzenia oceny jakości należy zaliczyć:

    • nowe zastosowanie istniejącego wyrobu;
    • przewidywany podwyższony poziom ryzyka związanego z jakością lub niezawodnością;
    • rozwój nowego produktu wynikający zasadniczo z charakteru wyrobu;
    • zastosowanie nowych surowców, względnie technologii produkcyjnych;
    • rozwój produktu, który zawiera części wymagające określonej dokumentacji.

Ocena jakości może być przeprowadzona w ramach dodatkowego auditu, np. jako efekt zastosowania nowego surowca, albo w ramach analizy FMEA, np. dla oszacowania poziomu ryzyka nowej konstrukcji.

Trzy etapy oceny jakości

Jeśli zachodzi konieczność przeprowadzenia oceny jakości, odbywa się ona trzy etapowo, choć może zdarzyć się tak, że pewne etapy trzeba będzie powtórzyć.

W pierwszym etapie następuje teoretyczne wstępne rozważanie projektu pod kątem urzeczywistnienia funkcji i niezawodności wyrobu, również w zestawieniu z innymi produktami.

Po pomyślnym wyniku pierwszej fazy, następuje etap drugi, kiedy to dochodzi do oceny wzorca wyrobu. Również w tym punkcie szacuje się funkcjonalność i niezawodność planowanego wyrobu, tym razem jednak w oparciu o próby i testy przeprowadzane na wzorcu.

Pozytywna ocena drugiego etapu uprawnia do przejścia do etapu trzeciego, gdzie sprawdza się, czy wyrób spełnia wymogi kwalifikujące go do produkcji seryjnej. W ramach tej fazy, uwzględnia się nie tylko wzorce powstałe wcześniej, lecz również te, które powstały w warunkach późniejszej produkcji seryjnej.

Na liście kontrolnej, która leży u podstaw oceny jakości, sklasyfikowane są wszystkie cechy i właściwości wyrobu według przewidywanego stopnia trudności ich realizacji. W ten sposób można szybko zidentyfikować ewentualne problemy i punkty krytyczne, które później należy szczegółowo przeanalizować. Dodatkowo, obok klasyfikacji cech i właściwości planowanego wyrobu, na każdym etapie oceny jakości ustala się, jakie dokumenty są niezbędne do zrealizowania poszczególnych zadań.

Po pozytywnym przejściu wszystkich trzech etapów oceny, powstaje Przegląd Jakości. Zawiera on prognozę dotyczącą wskaźnika ubytków (strat) w serii w trakcie uprzednio zdefiniowanego przedziału czasowego. Te informacje służą później w fazie produkcji seryjnej do celów porównawczych oraz zwracają uwagę na ewentualne anomalie w ocenie jakości lub w samej produkcji.

Podobne artykuły:



Wydawnictwo Forum Sp. z o. o.