O błędach przekładu decyzji Planowania Sprzedaży i Operacji na język Głównego Harmonogramu Produkcji

O błędach przekładu decyzji Planowania Sprzedaży i Operacji na język Głównego Harmonogramu Produkcji Image courtesy of by renjith krishnan/FreeDigitalPhotos.net

Przeprowadziliśmy ankietę dotyczącą przyczyn problemów z realizacją Głównego Harmonogramu Produkcji (MPS – Master Production Schedule).

Zadaliśmy Naszym Respondentom następujące pytanie:

Jaka jest Państwa zdaniem najczęstsza przyczyna tego, iż dobry MPS nie przekształca się w dobry harmonogram szczegółowy?
a) niewłaściwa analiza MPSa w trakcie procesu S&OP,
b) błędne przetłumaczenie decyzji S&OP na poziom MPSa,
c) niewłaściwe przełożenie MPSa na poziom harmonogramu szczegółowego.

A oto Państwa odpowiedzi w ujęciu procentowym:
a) 40 proc.,
b) 10 proc.,
c) 50 proc.




(kliknij obrazek aby go powiększyć)

W niniejszym artykule postanowiłem na początek rozwinąć trochę niedoceniany przypadek – B.
Jednym z głównych zadań systemu zarządzania MRP II jest zapewnienie efektywnego połączenia pomiędzy częścią planistyczną a wykonawczą, czyli zapewnienie tego, aby produkcja wyprodukowała dokładnie to, co zostało zatwierdzone do wykonania podczas procesu SOP. Ale jak to zrobić?

W trakcie procesu SOP mówi się przecież o rodzinach produktów, a nie o pojedynczych SKU (Stock Keeping Unit). Otóż nadrzędny harmonogram produkcji jest takim translatorem, który pozwala na przejście z wolumenów i rodzin produktów na pojedyncze SKU. Ale jak z kolei powiązać SOP i MPS? Jakie informacje muszą trafić do osoby tworzącej nadrzędny harmonogram produkcyjny, aby tego dokonać? Jakie wskaźniki muszą stać na straży wykonania decyzji SOP?

Podobne artykuły:

Uniwersalnym indykatorem wydaje się wolumen produkcyjny. Ale czy tak zdefiniowana decyzja SOP-oska spowoduje, że w naszym magazynie i u naszych klientów będzie właściwy towar, czy to wystarczy?
Jeżeli nasza firma mocno koncentruje się na aspektach produkcyjnych, możemy posłużyć się wskaźnikiem wykorzystania mocy produkcyjnych, czyli z ang. utilisation. Także w tym przypadku konieczny będzie mechanizm, który regulowałby poziom zapasu w naszym magazynie na poziomie pojedynczego indeksu, tak, aby maksymalizacja wykorzystania nie odbyła się przypadkiem kosztem przyszłych obsoletes (czyli? Jak to się fachowo tłumaczy na Polski?).

Jak powinien funkcjonować mechanizm regulujący poziomy zapasów?

Musimy pamiętać, że w ramach rodziny produktów w warunkach rynkowych dochodzi do fluktuacji popytu między pojedynczymi SKU. W strategii produkcyjnej MTS (Make To Stock) pomoże nam zapanować nad procesem fluktuacji zapas minimalny i maksymalny na poziomie pojedynczego itemu. Dobrze ustawione tzw. widełki zapasu działają jak mechanizm samoregulujący, który zapewni zrealizowanie celu w postaci wolumenu z uwzględnieniem procesu fluktuacji, innymi słowy – planista MPSa jest zobowiązany planować w taki sposób, aby zapas na poziomie pojedynczego SKU mieścił się w zadanych widełkach. Powinno to przypominać układ naczyń połączonych, w których ciecz (nasz zapas) po każdym zakłóceniu wraca do stanu równowagi – jeśli na danym indeksie sprzedaż jest poniżej planu, zapas może rosnąć tylko do określonego poziomu. Po osiągnięciu tego progu planista musi szukać innych rozwiązań realizacji wolumenu produkcyjnego – oczywiście nie mam na myśli działań dotyczących dnia dzisiejszego, tylko korzystania z funkcjonalności tzw. projekcji stock’u, która jest na wyposażeniu każdego systemu informatycznego klasy MRP II. Ciągła obserwacja trendu sprzedaży i stanów magazynowych umożliwia planiście dopasowywanie planowanej produkcji do bieżącej sytuacji, tak, aby w naszych naczyniach połączonych (magazynach) istniała ciągła równowaga.

Gazeta Małych i Średnich Przedsiębiorstw