Outsourcing usług Utrzymania Ruchu a TPM

Outsourcing usług Utrzymania Ruchu a TPM Image courtesy of by Sujin Jetkasettakorn/FreeDigitalPhotos.net

Wzrost liczby firm świadczących usługi outsourcingu utrzymania ruchu sprawia, że ich oferta staje sie bardziej konkurencyjna i coraz więcej firm produkcyjnych decyduje się na zlecanie zadań z tego obszaru na zewnątrz.

Jeśli chcesz, żeby coś było zrobione dobrze i na czas, najlepiej zrób to sam – zdanie powszechnie znane i na pewno w wielu sytuacjach odzwierciedlające rzeczywistość. Jednakże w kontekście sprawnego działania dużych firm produkcyjnych, w których koszty obsługi maszyn i urządzeń stanowią zazwyczaj od 15% do 40% całkowitych kosztów produkcji, a zdecydowana ich większość wiąże się bezpośrednio z działalnością konserwacyjno-remontową lub sposobem użytkowania należy to twierdzenie zweryfikować.

Podobne artykuły:

Wzrost liczby firm świadczących usługi outsourcingu utrzymania ruchu sprawia, że ich oferta staje sie bardziej konkurencyjna i coraz więcej firm produkcyjnych decyduje się na zlecanie zadań z tego obszaru na zewnątrz. Wynika to przede wszystkim z zadowalającego poziomu jakości oferowanych usług i przystępnych cen. Istotą usług świadczonych przez firmy zewnętrzne jest diagnostyka, szacunki kosztów, zarządzanie i nadzór nad pracami postojowymi, planowanie i harmonogramowanie robót, audyty utrzymania ruchu, analizy efektywności czasu pracy maszyn oraz gospodarka magazynowa. Zakres zlecanych usług bywa różny – najczęściej podmiotom zewnętrznym wydzielana jest opieka nad mechaniką, elektryką i instalacjami sprężonego powietrza, w dalszej kolejności nad automatyką, gospodarką smarno-olejową i elektroniką. Firmy świadczące takie usługi korzystają ze swoich narzędzi i sprzętu kontrolnego, co pozwala wyeliminować koszt ich zakupu, serwisu i certyfikowania. Wszelkie prace przebiegają w oparciu o instrukcje opracowywane przez wykonawcę i zatwierdzane przez zleceniodawcę.

Wady usług

Do mankamentów delegowania usług utrzymania ruchu na zewnątrz menedżerowie firm produkcyjnych zaliczają czas reakcji. Tylko zakłady, które mają serwis na miejscu dobrze oceniają ten parametr. Kolejną wymienianą wadą bywa brak natychmiastowej dostępności części zamiennych. Często brakuje również odpowiedzialności i jasnych zasad, a sama zaś jakość usługi w dłuższej perspektywie czasowej pogarsza się. Problematyczny dla firm jest również brak dostatecznej wiedzy  firm zewnętrznych o działaniu działu UR i jego strategicznym charakterze, powierzchowne traktowanie problemu zlecania zadań, niedostrzeganie jego powiązań z resztą jednostek przedsiębiorstwa oraz zbyt optymistyczne szacowanie przewidywanych korzyści. Eksperci zwracają również uwagę na ryzyko wycieku poufnych informacji.

Bezpieczna granica

W obliczu powyższych faktów rodzi się pytanie: gdzie leży bezpieczna granica? Moment, w którym decyzje dotyczące serwisu i konserwacji maszyn i urządzeń zagrażają ciągłemu ruchowi, którego zatrzymanie może nieść za sobą katastrofalne skutki. Oczywiście ogromne znaczenie odgrywa tutaj specyfika firmy i branża, w której przyszło jej funkcjonować. Niemniej jednak przerwy w produkcji i „gaszenie pożarów” są zdarzeniami, które w każdej firmie produkcyjnej powinny być eliminowane.

„Był sobie pewien bardzo zmęczony drwal, który wciąż tracił siły, czas tnąc drzewa tępą siekierą, bo jak mówił nie miał czasu jej naostrzyć…” Anthony de Mello SJ (1931-1987)

Złamanie stereotypu

Proces wdrażania TPM rozpocząć należy od złamania stereotypu dotyczącego podziału w zakładzie produkcyjnym na osoby odpowiedzialne za produkowanie, naprawę maszyn i wykonywanie przezbrojeń. TPM zakłada, że za idealny stan parku maszynowego odpowiadają wszyscy pracownicy. Kluczowe jest zaangażowanie operatorów w program usprawnień, gdyż to właśnie oni posiadają informacje umożliwiające skuteczne przeciwdziałanie awariom. Udział operatorów to nie tylko odpowiedzialność za wykonywanie pewnych funkcji przy maszynach, ale również decyzyjność, która będzie wspomagała wykonywanie tych czynności. Kolejnym istotnym elementem jest podporządkowanie planu produkcji kalendarzowi przeglądów i konserwacji. Czas, który często postrzegany jest, jako stracony na konserwację, która mogła być wykonana w innym terminie bez negatywnych konsekwencji, procentuje  w późniejszym czasie, gdy maszyna niezmiennie pozostaje w gotowości do produkcji.

Implementacja TPMu w zasadzie utożsamiana jest często z tworzeniem nowej kultury przedsiębiorstwa, a jej proces skutkuje zmianą zachowania operatorów, ich systemu wartości oraz kultury pracy. Korzyści płynące z wprowadzania tego systemu należy więc rozpatrywać wielopłaszczyznowo. Z jednej strony dzięki wspólnemu podejmowaniu decyzji oraz przejęciu odpowiedzialności za pracę maszyn wzrasta efektywność wszystkich pracowników. Z drugiej strony dzięki eliminacji nieplanowanych przestojów, braków czy długich przezbrojeń zwiększa się efektywność i elastyczność parku maszynowego i procesów produkcyjnych.

Zlecanie utrzymania ruchu firmie zewnętrznej jest na pewno opłacalne w przypadku występowania sporadycznych awarii maszyn i urządzeń. W wielu firmach sens będzie również miało łączenie outsourcingu z zatrudnianiem własnej wykwalifikowanej kadry. Jednakże w firmach z branż automotive i FMCG, w których ewentualne przestoje w produkcji bywają bardzo kosztowne, a nadrzędne hasła to: „nie szkodzić i działać z rozwagą i systematycznie”, obecność filozofii TPM jest absolutną koniecznością. Co prawda, podjęcie decyzji o jej implementacji jest bardzo odważnym, kosztownym i przede wszystkim długofalowym przedsięwzięciem, jednakże zadaniem odpowiedzialnej i perspektywicznie myślącej kadry menedżerskiej, kierującej się przede wszystkim  dobrem i rozwojem firmy jest podejmować tego typu decyzje.

Podobne artykuły:

Antal International Sp. z o.o.